Программа замерщик колесных пар. Повышение квалификации на право освидетельствования колесных пар и проверки автосцепного устройства
Системный подход к организации контроля геометрии локомотивных бандажей
Безопасность эксплуатации подвижного состава напрямую зависит от соответствия установленным требованиям поверхностей катания колесных пар. В этих целях ежегодно в локомотивном хозяйстве выполняется около 150 тыс. обточек колесных пар локомотивов при ТО-4, производится более 22,5 тыс. смен бандажей. Совокупные затраты ОАО «РЖД» только на выполнение обточек и смену бандажей локомотивов превышают миллиард рублей в год.
Обмер колесных пар является достаточно трудоемким процессом, требующим непрерывной концентрации внимания замерщика, использования большого количества инструмента и приспособлений. Основным инструментом определения технического состояния бандажей колесных пар в локомотивных депо остаются механические средства измерения, в частности, универсальный шаблон УТ-1, штангенбандажемеры И724 (тепловозный и электровозный), толщиномер И372 и т.д. При этом точность измерений остается достаточно низкой, а заполнение стандартной карманной книжки обмера бандажей колесных пар ТУ-18 - неудобным, особенно в зимние месяцы, и неинформативным. На обмер одного 8-осного локомотива предусмотрено 8 нормочасов трудозатрат, а в соответствии с инструкцией № ЦТ-329 замеры каждого колеса должны выполняться не реже 1 раза в 30 дней.
Результаты замеров бандажей необходимо затем переносить в книги форм ТУ-17 и ТУ-28 и в автоматизированную систему АСУТ с использованием АРМ «Техник по замерам». Из АСУТ данные по замерам передаются в «Электронный паспорт локомотива». Неудобства в обработке данных приводят к тому, что полный анализ износа бандажей по сети фактически формируется в ОАО «РЖД» в течение месяца после окончания учетного периода.
В перевозочном процессе одним из главных направлений улучшения показателей работы, определенных Стратегией развития ОАО «РЖД» до 2030 г., должен стать постоянный мониторинг соответствия эксплуатируемого парка локомотивов требованиям норм безопасности. Перспективные планы повышения объемов ремонта и качества перевозок требуют дальнейшего решения проблемы определения параметров предельного состояния поверхности катания колес, таких как износ гребня, прокат и остроконечный накат. Это позволит при накоплении и статистическом анализе данных оценивать интенсивность изнашивания колесных пар, вырабатывать меры по повышению ресурса бандажей за счет расширенного использования средств лубрикации и внедрения различных технологий упрочнения бандажей.
Поэтому в Дирекции по ремонту тягового подвижного состава (ЦТР) - филиале ОАО «РЖД» предложена и реализуется концепция мониторинга состояния бандажей колесных пар на основе использования информационных технологий и лазерной техники. В ремонтных локомотивных депо проводится опытное внедрение лазерного профилометра серии ИКП (см. рисунок) и измерительной скобы диаметра колесных пар серии ИДК, выбранных на основании сравнения технических характеристик и стоимости аппаратуры данного класса.
Новые измерительные приборы для замеров бандажей колесных пар:
1 - устройство индикации (карманный персональный компьютер на базе смартфона, КПК);
2 - лазерный сканирующий модуль
Эти приборы позволяют повысить производительность труда замерщика благодаря снижению времени на проведение замеров обычными шаблонами, обеспечить точность и независимость результатов измерений от человеческого фактора, реализовать единую концепцию сбора, хранения и обработки данных в системе «колесо - рельс». В 2012 г. на сеть поставлены первые 10 лазерных профилометров, еще 20 единиц получены в августе и сентябре текущего года в рамках инвестпроекта «Ресурсосбережение». На базе Московского государственного университета путей сообщения (МИИТ) прошли обучение 10 специалистов, 60 будут обучены дополнительно.
Для достижения этих целей образована рабочая группа из специалистов ЦТР, МИИТа, ЗАО «Отраслевой центр внедрения» («ОЦВ») и ООО «РИФТЭК» (Белоруссия) - разработчика и изготовителя профилометра ИКП. Перед группой поставлена задача комплексного развития и совершенствования методологии и техники мониторинга соответствия бандажей локомотива, реализованной в АРМ «Техник по замерам» по следующим направлениям;
> совершенствование технических средств измерений (ООО «РИФТЭК»);
> повышение компетенции и квалификации техников по замерам (МИИТ);
> разработка и совершенствование программного обеспечения (ЗАО «ОЦВ»),
Рабочая группа была образована в июле 2012 г. и к настоящему времени завершила несколько этапов работы. Проведена проверка работоспособности профилометра ИКП и измерительной скобы ИДК в депо Москва-Сортировочная Московской дирекции по ремонту тягового подвижного состава. В результате тестовых замеров колесных пар электровозов ЧС2 и ЧС7 подтверждено совпадение результатов, измеряемых стандартными механическими средствами (УТ-1, И433, И372, ДК) и лазерными приборами ИКП и ИДК. В то же время выявлена необходимость увеличения емкости аккумуляторных батарей, повышения устойчивости работы канала связи «Bluetooth» при проведении замеров под локомотивом, доработки программного обеспечения обработки и передачи данных, организации специальной подготовки техников по замерам для работы с лазерными приборами.
На втором этапе проведены приемочные испытания и принято решение о выпуске установочной партии модернизированных приборов типа ИКП и ИДК для предприятий ЦТР ОАО «РЖД». Специалистами ЗАО «ОЦВ» с успехом продолжена работа по взаимной интеграции программного обеспечения системы АСУТ ТП (АРМ «Техник по замерам», программное обеспечение ИРС) и приборов производства ООО «РИФТЭК», что обеспечило:
Возможность взаимодействия между карманным персональным компьютером (КПК) профилометра и АРМ «Техник по замерам» посредством беспроводной связи «Bluetooth»;
Автоматическое получение на КПК профилометра информации о локомотивах, находящихся на ремонте, в конкретном выбранном ремонтном депо;
Автоматическую регистрацию информации о замерах бандажей колесных пар локомотива с использованием лазерного профилометра;
Автоматическую передачу информации о замерах бандажей колесных пар в АРМ «Техник по замерам»;
Формирование таблицы замеров бандажей колесных пар локомотивов в формате книг ТУ-17, ТУ-28 на основе данных замеров, выполненных в автоматизированном режиме.
В МИИТе созданы новая учебная программа, методические пособия и учебные плакаты, позволяющие на новом уровне проводить интенсивную подготовку специалистов по применению лазерных измерительных приборов для замеров бандажей колесных пар.
О.А. ТЕРЕГУЛОВ, Дирекция по ремонту тягового подвижного состава - филиал ОАО «РЖД»
2.1 Общие положения
Колесные пары грузовых электровозов ВЛ22 М имеют двухстороннюю упругую прямозубую передачу с эвольвентным зацеплением с модулем 10. Все остальные электровозы позднейшей постройки оборудованы колесными парами с двухсторонней, жесткой косозубой эвольвентной передачей с нормальным модулем 10.
Колесные пары пассажирских электровозов ЧС имеют по одному составному зубчатому колесу, прямозубый венец которого крепится болтами к ступице колесного центра, плотность крепления которых проверяется слесарным молотком массой 200 г.
Бандажи для всех электровозов одинаковые по своим размерам: ширина – 140 и диаметр по кругу катания – 1250 мм.
В середине 80-х годов резко увеличился износ гребней бандажей, что было вызвано рядом факторов: сужением колеи с 1524 мм до 1520 мм, переходом на рельсы Р75 более твердые, чем бандажи, заменой у вагонов подшипников скольжения на подшипники качения, что исключило естественную смазку рельс, потерей упругости резиново-металлических элементов поводков букс, нарушениями технологии ремонта тележек локомотивов и вагонов.
С целью снижения износа гребней Департамент локомотивного хозяйства (ЦТ) инструкцией по формированию и ремонту колесных пар , ввел несколько профилей бандажей, в том числе профили по ГОСТ 11018–2009, с высотой гребня 28 мм, профили Зинюка-Никитского, ДМетИ, профиль бандажей средней колесной пары электровозов серии ЧС2. Новые бандажи по инструкции выпускаются из ремонта с конфигурацией профиля бандажей по ГОСТ 11018–2009 и обтачиваются на указанные выше профили в эксплуатации.
При эксплуатации электровозов по кругу катания бандажа появляется износ, который называют прокатом, изнашивается гребень бандажа по толщине, изменяется его профиль с образованием подреза и остроконечного наката, имеют место ползуны (выбоины) на поверхности качения.
Для измерения износов поверхности бандажей разработаны специальные измерительные инструменты, называемые шаблонами:
– шаблон для измерения гребневых бандажей локомотивов с профилем. ГОСТ 11018–2009 (прокат, толщин гребней и ползунов (выбоин)) (рис. 2.1);
– шаблон для измерения локомотивных бандажей с маломерными и подрезанными гребнями (проката до № 263, толщины гребней и выбоин) для электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС4, ЧС4 Т;
– толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса со шкалой до 100 мм (рис. 2.2);
– шаблон для определения наличия вертикального подреза гребней (рис. 2.3);
– универсальный шаблон УТ-1М (рис. 2.4);
– шаблон допусковой ДО-1 (рис. 2.5);
– комплексный измеритель параметров (переносный) КИП-01, разработанный в УрГУПС. Прибор предназначен для замера проката, толщины и параметра крутизны гребней непосредственно под железнодорожным подвижным составом без выкатки колесных пар и передачи параметров в электронную базу данных для прогнозирования износа и определения срока обточки и (или) ремонта колес.
Рисунок 2.1 – Шаблон для измерения проката бандажа (а ) и толщины
гребня бандажа (б )
Рисунок 2.2 – Измерение толщины бандажа
Рисунок 2.3 – Выявление вертикального подреза гребня:
а ) гребень бракуется; б ) гребень не бракуется.
Рисунок 2.4 – Шаблон универсальный (модель УТ-1М):
1 – вертикальная опора; 2 – ролик опоры 1 ;
3 , 4 – вертикальная опора с постоянным магнитом и державкой;
5 – горизонтальная штанга с линейкой; 6 – вертикальная линейка;
7 – рамка; 8 – зажимной винт; 9 – рамка; 10 – зажимной винт;
11 – измерительная ножка; 12 – горизонтальная линейка;
13 – винт зажимной горизонтальной линейки;
q K – параметр крутизны гребня
Рисунок 2.5 – Шаблон допускового контроля (ДО-1):
а ) бандаж не бракуется; б ) бандаж бракуется.
2.2 Техническое содержание и основные требования, предъявляемые к колесным парам
Колесные пары за время службы для определения их технического состояния подвергаются техническому осмотру, обыкновенному освидетельствованию и полному освидетельствованию.
Технический осмотр колесных пар производится под локомотивом:
– при всех видах технического обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5, текущих ремонтах ТР, ТР-1, ТР-2 и при каждой проверке в эксплуатации;
– при первой подкатке новой колесной пары после производства полного освидетельствования, если прошло не более 2-х лет;
– после крушений, аварий, сходов с рельсов, если отсутствуют повреждения колесной пары.
При осмотре колесной пары проверять:
– на бандажах и ободьях цельнокатаных колес отсутствие трещин, ползунов (выбоин), плен, раздавленностей, вмятин, отколов, выщербин (рис. 2.6 и 2.7), ослабление бандажей, сдвига бандажа, предельного проката, опасной формы гребня, ослабления бандажного кольца, остроконечного наката;
– отсутствие трещин в ободьях и спицах колесных центров (рис. 2.8), ступицах дискового тормоза, ободьях, признаков ослабления и сдвига ступиц на оси;
– на открытых частях оси отсутствие поперечных косых трещин, плен потертых мест, электроожогов и других дефектов;
– отсутствие нагрева букс и моторно-осевых подшипников; опорных подшипников;
– состояние зубчатой передачи.
Рисунок 2.6 – Неисправности колесных пар
Рисунок 2.7 – Отколы и выщербины на поверхности катания колесных пар
Рисунок 2.8 – Трещины в ободьях и спицах колесных центров
Расстояние между внутренними гранями бандажей у локомотивов и вагонов, обращающихся со скоростями до 120 км/ч – 1410±3 мм, со скоростями 120–140 км/ч – 1440 мм.
В соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации запрещается выпускать из технического обслуживания и текущего ремонта и допускать следование в поездах подвижного состава с трещиной в любой части оси, ободе, диске, ступице и бандаже, а также колесных пар со следующими износами и повреждениями при различных профилях бандажа, приведенными в табл. 2.1.
При измерении шаблоном УТ-1М толщину гребня необходимо контролировать с учетом поправок в соответствии с табл. 2.2.
Таблица 2.1 – Размеры элементов колесных пар и их предельные величины
| Шаблон и величины измеряемые | Профили бандажей, размеры, мм | |||
| ГОСТ 11018-2009 до 120 км/ч и выше | ДМетИ (ЛР) до 120 км/ч и выше | Зинюка-Никитского до 120 км/ч и выше | ГОСТ 11018–2009 гребень 28 МВПС | |
| 1. Шаблон для измерения гребневых бандажей локомотивов по ГОСТ 11078-87 (проката, толщины гребней выбоин) Прокат (браковочный) Толщина гребня | 7/5 33–25 | – – | – – | 7/5 33–25 |
| 2. Шаблон для измерения вертикального подреза гребня; вертикальный подрез (предельный) | < 18 | < 18 | < 18 | < 18 |
| 3. Универсальный шаблон УТ-1 Высота гребня Толщина гребня Опасная форма гребня (параметр крутизны) | 33–25 | 30–25 | 33–25 | 33–25 |
| 4. Толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса Минимальная толщина бандажа электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 В/И, ВЛ85, ВЛ15, ЭП1, ЧС | ||||
| 5. Длина ползуна (выбоины) |
Таблица 2.2 – Поправки к значениям толщины гребня при измерении
шаблоном УТ-1, УТ-1М
| Параметр крутизны гребня | Прокат по кругу катания | |||||||
| 5,5 | +1,0 | +0,8 | +0,4 | –0,5 | –1,1 | –1,8 | –2,7 | |
| 6,0 | +1,0 | +0,9 | +0,5 | –0,5 | –1,2 | –2,0 | –3,0 | |
| 6,5 | +1,0 | +1,0 | +0,5 | –0,6 | –1,3 | –2,2 | –3,2 | |
| 7,0 | – | +1,0 | +0,5 | –0,6 | –1,4 | –2,3 | –3,5 | |
| 7,5 | – | +1,0 | +0,6 | –0,7 | –1,5 | –2,5 | –3,7 | |
| 8,0 | – | +1,0 | +0,6 | –0,7 | –1,6 | –2,6 | –4,0 | |
| 8,5 | – | +1,0 | +0,7 | –0,8 | –1,7 | –2,8 | –4,2 | |
| 9,0 | – | +1,0 | +0,7 | –0,8 | –1,8 | –3,0 | –4,5 | |
| 9,5 | – | +1,0 | +0,7 | –0,9 | –1,9 | –3,2 | –4,7 | |
| 10,0 | – | +1,0 | +0,8 | –0,9 | –2,0 | –3,3 | –5,0 |
При ползуне (выбоине) на поверхности катания у локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава более 1 мм, допускается их следование без отцепки от поезда до ближайшей станции со скоростью, указанной в табл. 2.4.
Таблица 2.3 – Длина ползуна (выбоины) в зависимости от его глубины
и диаметра колеса
| Диаметр колес по кругу катания | Глубина ползуна (выбоины) при его глубине, мм | ||||||||||||
| 0,5 | |||||||||||||
Глубина ползуна измеряется при помощи шаблона для измерения толщины бандажа. При отсутствии шаблона допускается определять глубину ползуна по результатам измерения его по длине в соответствии с табл. 2.3.
Таблица 2.4 – Допускаемые скорости следования ЭПС при различных
величинах выбоин (ползунов)
При выпуске из ТО-3, ТР-1 и ТР-2 ползун более 0,5 мм не допускается.
Запрещается выдавать в поезда тяговый подвижной состав, имеющий дефекты колесных пар:
– выщербину, раковину или вмятину на поверхности катания глубиной более 3,0 мм и длиной: у локомотива и моторного вагона более 10,0 мм, а у прицепного вагона более 25,0 мм;
– выщербину или вмятину на вершине гребня длиной более 4,0 мм;
– разницу прокатов у левой и правой сторон колесной пары более 2,0 мм;
– ослабление бандажа на колесном центре, зубчатого колеса на ступице и колесного центра на оси;
– опасную форму гребня (параметр крутизны) менее 6 мм, измеряемой универсальным шаблоном УТ-1М;
– остроконечный накат гребня на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от круга катания;
– толщину гребня у 2-й и 5-й колесных пар электровозов ЧС2, ЧС2 Т, ЧС4, ЧС4 Т (до № 263) более 24 мм и менее 19,5 мм при измерении шаблоном УТ-1М;
– острые поперечные риски и задиры на шейках оси и предподступичных частях осей;
– протертое место на средней части оси локомотивов глубиной более
4 мм, а на оси моторвагонного подвижного состава – более 2,5 мм;
– местное или общее увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса более 6 мм;
– ослабление бандажного кольца более чем в 3-х местах: по окружности с суммарной длиной более 30 % окружности кольца – для локомотивов и более 20 % для МВПС, а также ближе 100 мм от замка кольца;
– толщину бандажей колесных пар менее (в мм): электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80 В/И, ВЛ15, ВЛ85 – 45 мм, ВЛ22 М, ВЛ23, ВЛ8, ВЛ60 – 40 мм;
моторных вагонов – 35 мм, прицепных вагонов – 25 мм;
– трещину в ободе, диске, ступице и бандаже тягового подвижного состава;
– кольцевые выработки на поверхности катания у основания гребня глубиной 10 мм и шириной более 2 мм.
2.3 Цель работы
2.3.1 Ознакомиться с неисправностями колесных пар, при которых запрещается выдавать электровозы в эксплуатацию.
2.3.2 Получить практические навыки осмотра колесных пар и измерения износов их бандажей.
2.4 Оборудование и измерительные средства
В лаборатории установлена колесная пара с косозубой передачей с тарированными неисправностями.
2.4.1 Колесные пары электровозов ВЛ11 с заранее подготовительными износами и неисправностями.
2.4.2 Универсальный шаблон УТ-1.
2.4.3 Шаблон для измерения гребниевых бандажей локомотивов с профилем ГОСТ 11018–2009 (проката, толщины гребней и выбоин).
2.4.4. Шаблон для измерения вертикального подреза гребней бандажей.
2.4.5 Комплексный измеритель параметров (переносный КИП-01). Разработчик – УрГУПС (для проката, толщины и параметра крутизны гребня).
2.4.6 Толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса.
2.4.7 Допусковый шаблон ДО-1.
2.4.8 Штангенциркуль для измерения расстояний между внутренними гранями бандажей;
2.4.9 Линейка металлическая 300 мм.
2.4.10 Скоба для замера диаметров бандажей колесных пар по кругу катания при обточке без выкатки.
2.5 Порядок работы
2.5.1 Произвести осмотр колесной пары электровоза ВЛ11 на предмет выявления неисправностей на оси, колесных центрах, буксах, бандажах.
2.5.2 Измерить расстояние между внутренними гранями бандажей.
2.5.3 Измерить диаметр бандажа по кругу катания и определить разность диаметров бандажей колесной пары.
2.5.4 В точках на каждом бандаже измерить толщину бандажа, высоту гребней, вертикальный подрез, параметры крутизны, величины выбоины (ползуна), расстояние между внутренними гранями бандажей, диаметр колес. Определить прокат.
– титульный лист;
– цель работы;
– описание неисправностей колесных пар, с которыми запрещается выдавать электровоз в эксплуатацию, описание измерительных инструментов, схемы измерения;
– результаты измерений (табл. 2.5);
– выводы по результатам измерений.
2.7 Контрольные вопросы
2.7.1 Типы профилей бандажей колесных пар.
2.7.2 Прокат, подрез гребня, параметр его крутизны, толщина гребня, толщина бандажа, выбоина (ползун), как они измеряются.
2.7.3 Перечислить неисправности, с которыми запрещается выдавать в эксплуатацию и эксплуатировать электроподвижной состав.
2.7.4 Как влияют износы электровозов на эксплуатационные качества ЭПС и безопасность движения поездов?
2.8 Список использованных источников
2.8.1 Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колее 1520 мм. – М.: Транспорт, 1995. – 121 с. (в редакции указания ОАО «РЖД» № ЦТР-56 от 20.12.2011 г);
2.8.2 Электроподвижной состав. Эксплуатация, надежность и ремонт. Учебник для вузов ж.-д. транспорта / Под ред. А.Т. Головатого. – М.: Транспорт, 1983. – 350 с.
2.8.3 Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту КМБШ.667120.001РЭ. ОАО «РЖД» утв. 27.12.2005. – 133 с.
Таблица 2.5 – Результаты измерения колесной пары
| Колесо | Расстояние между внутренними гранями бандажей | Диаметр бандажа, мм | Толщина бандажа, мм | Высота гребня, мм | Прокат бандажа, мм | Параметр крутизны, мм | Толщина гребня, измеренная шаблоном УТ-1М, мм | Поправка толщины гребня, мм | Толщина гребня с поправкой в зависимости от проката и крутизны, мм | Подрез гребня, мм | Длина ползуна (выбоины), мм | Величина ползуна (выбоины), мм | Примечание |
| Левое | |||||||||||||
| Правое | |||||||||||||
| Браковочная норма |
Практическая работа № 3
«Замерщик» - это мобильное приложение для замерщиков, монтажников, а также любых мастеров которые делают замеры в процессе ремонта или производства.
На текущий момент, данный процесс выполняется с помощью блокнота, телефона и СМС - это не удобно так как информация может быть потеряна, к тому же это занимает дополнительное время. Поэтому, я решил разработать приложение, которое поможет решить эти проблемы и сделать процесс более эффективным.
Имея опыт в отделочных работах, а также ряд партнеров из сферы ремонта мы определились с минимальным функционалом приложения и запустили разработку собственного приложения. Через пару месяцев мы начали тестирование решения на собственных предприятиях (окна, двери, потолки).
Приложение дало отличный эффект - у менеджера освободилось до 50% времени за счет автоматического распределения заявок на замеры, замерщики тоже довольны так как видят все заявки онлайн без дополнительных звонков, а также имеют удобный онлайн-блокнот для замеров. Конфликты с клиентами по поводу задержек почти исчезли.
Основной функционал приложения: приложение поможет зафиксировать замеры, вести по ним учет, историю, оповестить клиента и замерщика о запланированной заявке, а также программа дает возможность отправить замеры на электронную почту или напрямую в CRM магазина.
Плюс приложения в том, что оно автоматизирует не только замерщика, но и часть задач магазина, в котором он работает. К примеру, система сама распределит заявки на замеру среди сотрудников и оповестит клиентов, а автоматическая загрузка данных о замерах и фото сократит время менеджера.
Цель проекта «Замерщик» - помочь узкоспециализированным торговым предприятиям в автоматизации процесса обслуживания клиента т.е повысить качество для потребителя. Приглашаем магазины и мастеров к тестированию сервиса чтобы сделать его еще лучше и удобнее для нашей строительной сферы.
На текущий момент, приложение уже использует около 50 компаний в России, Украине и Казахстане. Приложение бесплатное и доступно для скачивания в PlayGoogle -
1 Область применения
Настоящая методика выполнения измерений параметров колесных пар шаблоном комбинированным № 2 чертеж Т1418.00.000 (далее шаблон) предназначена для использования при техническом обслуживании вагонов и текущем отцепочном ремонте в эксплуатации.
ГОСТ 8.051-81 Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм;
РД 32.12-2002 Руководящий документ. Метрологическое обеспечение средств допускового контроля на железнодорожном транспорте;
Инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (Инструкция осмотрщику вагонов);
ТК-284 Типовой технологический процесс текущего отцепочного ремонта грузовых вагонов. Полувагон, крытый, платформа, цистерна;
ТК-292 Комплект документов. Типовой технологический процесс работы ПТО;
ТК-293 Типовой технологический процесс технического обслуживания грузовых вагонов при подготовке к перевозкам.
ПОТ РЖД-4100612-ЦВ-016-2012 «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов».
3 Требования по эксплуатации, техническому обслуживанию шаблона и охране труда при проведении измерений
Шаблон подлежит периодической калибровке.
Калибровка шаблона должна производиться согласно РД 32 ЦВ 137-2013 «Методика калибровки шаблона комбинированного № 2».
В процессе эксплуатации необходимо:
оберегать шаблон от ударов и падений (во избежание механических повреждений);
периодически смазывать трущиеся поверхности шаблона анти-фрикционной смазкой;
до и после эксплуатации шаблон хранить в чехле.
При выполнении измерений параметров узлов и деталей вагонов должны выполняться требования ПОТ РЖД-4100612-ЦВ-016-2012 «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов».
4 Условия выполнения измерений
Освидетельствование, ремонт и формирование колесных пар должны производиться в пунктах, имеющих соответствующее оборудование и разрешение на выполнение этих работ.
Влиянием реальных условий на погрешность измерений пренебрегаем.
5 Выполнение измерений
5.1 Назначение шаблона
Шаблон, изображенный на рисунке 1, предназначен для измерения и контроля следующих геометрических параметров поверхности катания и неисправностей колесных пар грузовых вагонов:
величина проката по кругу катания колеса;
толщина гребня;
толщина гребня при подготовке вагонов к перевозкам;
вертикальный подрез гребня;
толщина обода колеса;
высота «навара»;
глубина ползуна (выбоины);
выщербины;
кольцевые выработки на поверхности катания колеса;
кольцевые выработки на уклоне;
местное уширение обода колеса (раздавливание).
5.2 Порядок проведения измерений
При проведении измерений с помощью шаблона должны выполняться операции, указанные в таблице 1.
5.2.1 Измерение величины проката по кругу катания колеса
Схема измерения проката по кругу катания изображена на рисунке 2.
Рисунок 2
1 - ползунок; 3 - вертикальный движок;
5 - основание; 7 - ограничитель;
Измерение величины проката производится с помощью вертикального движка поз.З. При измерении величины проката ползунок поз.1 устанавливается на расстоянии 70 мм от внутренней грани колеса так, чтобы риска на ползунке поз.1 совпадала с отметкой «70» линейки основания поз.5, и фиксируется ограничителем поз.7. Шаблон устанавливается на поверхность катания обода цельнокатаного колеса так, чтобы его опорная поверхность плотно прилегала к внутренней грани колеса, а опорная ножка поз.4 опиралась на гребень колеса. Затем вертикальный движок поз.З опускается до соприкосновения с поверхностью катания колеса и производится считывание показаний по шкале движка и нониусу.
5.2.1.3 Принцип действия при отсчете показаний шаблона аналогичен принципу действия штангенинструмента.
5.2.1.4 Измерение проката производится в нескольких местах (не менее трех), равномерно расположенных по кругу катания.
5.2.1.5 При неравномерности проката за действительную величину принимается максимальное значение.
5.2.2. Измерение толщины гребня цельнокатаного колеса
5.2.2.1 Схема измерения толщины гребня цельнокатаного колеса изображена на рисунке 3.
Рисунок 3
9 - фиксатор
Измерение толщины гребня производится с помощью горизонтального движка поз.2. Шаблон устанавливается на поверхность катания обода цельнокатаного колеса так, как указано в п.5.2.1.2, поверхность Вертикальный движок поз.З опускается до соприкосновения с поверхностью катания колеса, фиксируется фиксатором поз.9. Затем горизонтальный движок поз. 3 перемещается до соприкосновения с гребнем. По делениям шкалы 1 на ползунке поз.1 определяется толщина гребня колеса.
5.2.3 Измерение толщины гребня цельнокатаного колеса при подготовке вагонов к перевозкам
Схема измерения толщины гребня цельнокатаного колеса при подготовке вагонов к перевозкам изображена на рисунке 4.
При измерении гребень колеса не должен входить в вырез шаблона.
Измерения производятся в трех местах по длине окружности колеса.
За действительную величину толщины гребня принимается минимальное значение.
5.2.4 Контроль вертикального подреза гребня
Схема измерения вертикального подреза гребня изображена на рисунке 5.
При контроле вертикального подреза гребня шаблон опорной поверхностью должен плотно прилегать к внутренней грани обода колеса, острие горизонтального движка поз.2 должно совпадать с кромкой ползунка поз.1. После этого ползунок поз.1 вплотную подводится к гребню колеса до соприкосновения. Отсутствие зазора между шаблоном и гребнем на расстоянии 18 мм от основания гребня является недопустимым (браком).
Контроль вертикального подреза гребня осуществляется в трех местах по кругу катания.
Вертикальный подрез гребня допускается высотой не более 18,0 мм.
Рисунок 5
1 - ползунок; 2 - горизонтальный движок; 7 - ограничитель;
9 - фиксатор
5.2.5 Измерение толщины обода колеса
Схема измерения толщины обода колеса изображена на рисунке 6.
При измерении толщины обода колеса шаблон устанавливается на поверхность катания обода цельнокатаного колеса так, как указано в п.5.2.1.2, чтобы его опорная поверхность плотно прилегала к внутренней грани колеса, опорная ножка поз.4 не должна опираться на вершину гребня. Измерения производятся по шкале 4 вертикального движка поз.З.
Измерения производятся в трех местах, равномерно расположенных по кругу катания.
5.2.6 Измерение глубины ползуна (выбоины) и высоты «навара» на поверхности катания колеса
При измерении высоты «навара» вертикальный движок поз.З шаблона сначала опускают на наиболее высокое место «навара» и 12 производят отсчет показаний по шкале 3 движка поз.З согласно п.5.2.1 и рисунка 2. Затем производят измерение рядом с дефектом на поверхности катания колеса. Разность полученных значений определит высоту «навара».
Измерение глубины ползуна (выбоины) на поверхности катания колеса производится с помощью вертикального движка поз.З шаблона аналогично измерению величины проката по кругу катания колеса согласно п.5.2.1 и рисунка 2. Вертикальный движок поз.З шаблона опускают на самое глубокое место ползуна и производят отсчет показаний по шкале ползунка поз.З, затем, не передвигая, ползунок поз.1, шаблон переносится в место, расположенное рядом с дефектом, и измеряется величина проката. Разность показаний определяет глубину ползуна.
Для случаев, когда ползун или «навар» смещены от круга катания колеса, ползунок поз.1 с установленным на нем движком поз.З перемещается по линейке основания до совпадения с дефектом.
Измерения производятся в местах наличия дефекта.
5.2.7 Измерение длины и глубины выщербин на поверхности катания
Измерение глубины выщербины производится с помощью вертикального движка поз.З шаблона в соответствии в рисунком 2. Шаблон устанавливается на поверхность катания колеса в месте дефекта, как описано в п. 5.2.1.
При измерении глубины выщербин вертикальный движок поз.З шаблона опускают в месте наибольшей видимой глубины выщербины и производят отсчет показаний. Затем производят измерения по кругу катания рядом с дефектом. Разность показаний определит глубину выщербины. Длина выщербины на поверхности катания определяется металлической линейкой.
Выщербины глубиной до 1,0 мм не бракуются независимо от их длины.
5.2.8 Измерение глубины кольцевых выработок на поверхности катания и на уклоне 1:7
Измерение глубины кольцевых выработок производится с помощью вертикального движка поз.З шаблона, как показано на рисунке 7.
Рисунок 7
3 - вертикальный движок; 5 - основание; 6 - ручка; 8-опора;
А - выступ основания
Шаблон устанавливается на поверхности катания колеса в месте дефекта, как описано в п. 5.2.1. Вертикальный движок поз.З шаблона опускают в месте наибольшей видимой глубины выработки и производят отсчет показаний по шкалам 3 и 5. Затем производят измерения рядом с дефектом. Разность показаний определяет глубину выработки. При смещении кольцевых выработок от круга катания на уклон 1:7 колеса измерение их глубины производится с помощью выступа поз.А основания поз.5.
5.2.8.3 Измерения производятся в местах наличия дефекта не менее трех раз. За действительную величину принимается максимальное значение.
При освидетельствовании колесных пар в депо используется контрольно-измерительный инструмент:
штангенциркуль-скоба - для измерения диаметра колес по кругу катания
максимальный шаблон
шаблон для измерения вертикального подреза гребня
абсолютный шаблон
штихмасс - для измерения расстояния между элементами колесной пары и внутреннего диаметра бандажа, для замера расстояния между внутренними гранями бандажей колесной пары
приспособление с индикаторной головкой для замера глубины ползуна
толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа обода цельнокатаного колеса
штангенциркуль для измерения ширины бандажей
ультразвуковой дефектоскоп для прозвучивания осей колесной пары, валов тяговых двигателей и др. для выявления внутренних дефектов.
магнитный дефектоскоп для выявления поверхностных трещин в деталях подвижного состава (серьга, болт подвески редуктора, кронштейн рельсосмазывателя и др.)
^ Рис. Абсолютный шаблон Рис. Индикаторная головка
^ Рис. Максимальный шаблон и контршаблон Рис. Шаблон для замера верт. подреза
гребня
^ Рис. Штангенциркуль Рис. Штихмасс
неизношенном месте. Если дефект смещен относительно круга катания колеса, то перед измерением регулируют движок. Для определения толщины гребня движок, установленный на расстоянии 18 мм от вершины гребня, на которую опирается опорная скоба, надо переместить до касания с поверхностью гребня. По шкале на направляющей, установившейся против риски, находят толщину гребня. Для выявления тонкомерного гребня колеса пользуются браковочным вырезом шаблона глубиной 18 и шириной 25 мм.
Периодичность проверки колесных пар с помощью контрольно-измерительного инструмента в депо
| № | ^ Наименование инструмента или прибора | Периодичность проверки |
| 1 | Максимальный шаблон | один раз в 6 месяцев |
| 2 | Шаблон для измерения вертикального подреза гребня | один раз в 6 месяцев |
| 3 | Абсолютный шаблон | один раз в 2 месяца |
| 4 | Приспособление с индикатором для замеров ползунов (выбоин) | один газ в год |
| 5 | Штангенциркуль для измерения ширины бандажей | один раз в 6 месяцев |
| 6 | Толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа обода цельнокатаного колеса | один раз в 6 месяцев |
| 7 | Штихмасс для измерения расстояния от середины оси до бандажа | один раз в 2 месяца |
| 8 | Скоба для измерения диаметра колес под вагоном | один раз в 6 месяцев |
| 9 | Ультразвуковой дефектоскоп | |
| 10 | Магнитный дефектоскоп | один раз в 6 месяцев и перед началом работы на эталонной оси |